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淬火生产线,调质生产线,感应加热设备,中频透热炉
**音频淬火设备和高频淬火设备应用在齿轮表面淬火的硬化层分布形式
硬化层分布形式一种:齿根不淬硬,采用回转加热的方法,这种淬火方法所达到的效果就是齿面耐磨性提高,弯曲疲劳强度受一定影响,许用弯曲应力低于该钢材调质后的水平;这种淬火方法一般应用在处理齿轮宽度10-100mm,模数小于5mm,齿轮的直径是由设备的功率决定。
*二种、齿根都淬硬需要混转加热淬火法,齿面耐磨性及齿根弯曲疲劳强度都得到提高;许用弯曲应力比调质状态提高30%-50%,可部分代替渗碳齿轮;一般对齿宽10-100mm。模数小于等于5mm,火焰淬火的话直径可达到450mm,一般模数小于等于6mm,个别情况需要小于等于10mm。
*三种、齿面淬硬,齿根不淬硬,采用单齿连续加热淬火的方法,淬火效果为齿面耐磨性提高,弯曲疲劳强度手一定影响,一般硬化层结束离齿根2-3mm处;许用弯曲应力低于该钢材调质后的水平,这种单齿淬火的方法,齿轮直径是不受限制的,单齿淬火模数要大于等于10mm。
*四种、齿面齿根都要淬硬,沿齿沟连续加热淬火,齿面耐磨性及齿根弯曲疲劳强度均提高;许用弯曲应力比调质状提高30%-5.%,可部分代替渗碳齿轮的。这种淬硬分布形式不受齿轮直径的限制,但是模数一定到大于等于10mm。齿轮采用**音频,高频淬火设备的方式淬火感应器结构也非常严谨,要保证感应器充分冷却的条件下,内孔淬火设备的用途,使感应器提高加热效率。
吊具采用高频淬火炉进行热处理的工艺分析及实施要点
吊具采用高频淬火炉进行热处理,影响热处理效果的因素有很多,如热处理工艺、原材料等。在这些因素中,影响是热处理工艺。因此,掌握工件的热处理工艺是非常重要的。今天呢,我们就一起看看吊具的热处理工艺及实施要点。
1、35CrMo和42CrMo为低合金结构钢,内部的合金元素能明显提高淬透性,它们属中等含碳量,因此其经过调质处理后,可获得优良的综合力学性能,可满足服役条件的需要。
2、调质处理时应当避免加热过程中的氧化脱碳的产生,否则将直接影响到表面硬度,导致热处理后内外硬度不一致,造成内应力的增大;另一方面则抗拉强度等不能满足服役的需要,而出现早期的断裂等。
3、加热温度应当考虑到具体的热处理效率、冷却状态等几个方面的问题,必要时进行正交法设计,将晶粒度、表面和内部金相组织、硬度等作为验证工艺的重要依据,来制订正确的调质处理工艺。
4、台阶处的淬火应迅速,避免二次加热,以免出现二次淬火而增加脆性,同时应及时采用高频淬火炉进行回火处理,消除淬火应力的作用。
本文简单介绍了吊具的热处理工艺与实施要点,希望对您的工作有所帮助。如果您想了解更加详细的信息,您可以看看热处理方面的书籍,相信会有很大的收获。
60钢板状零件感应淬火设备淬火变形分析和工艺改进
钢板零件是PFSU型齿轮测量仪上的重要零件,工件材料围60钢,板材厚度为≤25mm,工件经调质,机加工后进行平面感应加热淬火处理,要求工件表面有2-3条宽16-18mm的淬硬带区。技术要求为:淬火硬化区硬度≥60HRC,淬火硬化层深度≥1mm,板件平面弯曲度误差≤0.3mm。生产中发现,采用常规平面感应加热淬火后,板状零件弯曲度误差达0.5-0.80mm,工件变形严重**标,而变形过大板件矫正时易发生断裂失效。为此,对板状零件平面感应加热淬火变形缺陷及工艺进行了检验分析,并进行多项减少板型零件感应加热淬火变形工艺改进试验,其中4项试验效果良好,达到了技术要求变形指标,并应用于生产中。
板状零件感应加热淬火设计了感应器,感应淬火与高温正火加热时,板型零件移动速度为(3-5)mm/s,低温淬火时为10-12mm/S,感应器与工件表面间隙取2-3mm。
(1)相反平面不对称低温预淬火试验,**板预先在非淬火平面中部低温预淬火热处理,然后进行两条淬火硬化带淬火处理,板平面弯曲度误差为0.2-0.3mm,符合技术要求,变形凹向淬火平面。
(2)局部双平面同事感应加热表面淬火试验,前板经反复试验,采用长缝隙感应器双面同时加热一次淬火,处理后前板平面弯曲度误差≤0.1mm,质量优良。
(3)正反两平面轮换表面淬火试验,主滑板处理后,工件平面弯曲度误差≤0.2mm变形称凹向3条淬火带平面状态。
综合上述,上述三种工艺改进感应加热淬火试验均达到板状零件淬火后变形弯曲度误差≤0.3mm的技术要求,工件表面硬度>60HRC,硬化层深度≥2.1mm,满足了板件感应淬火要求的各项技术指标。上述工艺改进方法已应用于生产中,技术经济效益明显,生产运行良好。